Produciamo getti pressofusi in alluminio e zama a camera fredda anche in alta tecnologia con sistema di sottovuoto spinto e con introduzione di inserti per costampaggio.

Se richiestoci dal Cliente eseguiamo gli studi di analisi fluidodinamica di riempimento del grappolo di stampaggio anche in regime termico virtuale dello stampo per verificare il perfetto riempimento e solidificazione dello stesso volto ad ottenere un’elevata qualita’ finale del getto il tutto avvalendoci di programmi specifici ed all’avanguardia costantemente aggiornati ; inoltre sempre se richiestoci poi dopo simulazione eseguiamo anche gli studi di verifica strutturale sul getto virtuale in ambiente FEM .

Disponiamo di uno stabilimento produttivo che si sviluppa su un’area coperta di 3800 mq e su un’area scoperta di circa 1200 mq.

La fonderia e’ certificata ISO9001 ed e’ dotata per tutti i controlli qualita’ di personale specifico, sala metrologica attrezzata e disponiamo inoltre di sala radiografica getti.
La programmazione della fonderia e’ in grado di soddisfare sia i piccoli lotti produttivi che i grandi quantitativi d’ordine garantendo in ogni caso le tempistiche di consegna a mezzo programmazione delle commesse e dei relativi lotti.

Le isole di pressofusione sono dotate di un parco macchine con presse di dimensioni variabili da 200 a 800 tonnellate dotate di robot antropomorfi a sei assi che di sistemi automatici di lubrificazione degli stampi , di presse trancia che possono essere utilizzate sia manualmente fuori isola che in area robot per tranciatura automatizzata con programmi gestiti da PLC per il comando di unita’ radiali varie , di centraline di termoregolazione stampo , di forni a gas per l’attesa metallo e con bruciatori che all’occorrenza permettono anche la fusione bordo isola di piccoli lotti di leghe particolari ; inoltre tutte le isole sono accessoriabili con altri macchinari come quelli per il sottovuoto stampo .

Fonderia e forni fusori

I nostri forni fusori sono del tipo a “Torre” con una portata da 800 a 2000 Kg di lega colata e dotati di una gestione automatica di tutto il processo , dal caricamento alla fusione per mezzo di controllo con PLC locale o anche tramite controllo remotato.

La lega prelevata dai forni fusori prima di essere portata ai forni d’attesa viene trattata e , inoltre , per verificare il buon esito del trattamento vengono eseguite delle analisi sulla stessa in quanto poniamo particolare attenzione alle necessità metallurgiche dei particolari da produrre secondo le richieste fornite dalla nostra clientela in tutto il processo produttivo.

Lo stabilimento dispone anche di un reparto di stoccaggio ed immagazzinamento stampi , di un’area di lavaggio per gli stessi , di un’officina di manutenzione completamente indipendente ed accessoriata con macchine di lavorazione meccanica per l’esecuzione di tutte le modifiche necessarie e la costruzione delle piccole parti stampanti, di una zona di saldatura a TIG per le piccole riprese delle anime stampo consumate ed infine di forno a muffola per l’esecuzione dei trattamenti termici su tali parti.